路平石塑料模具由于其平面注塑面積大，其收縮量也比較大，而且由于大型注塑件的分子定向排列極為嚴重，加上模具冷卻也不均勻，使得路平石塑料模具各方向的收縮率出現不一致，致使單薄的大平面注塑塑料模具很易發生變形和扭曲的現象。

如果我們要解決路平石塑料模具大平面注塑件變形的問題確實是個難題，在生產中我們總結了一些較為有效的措施來改善變形的問題：首先.將模具改成多點式入水(通常都是三板模)，24安機以上的大平面注塑件最好達到4點以上。這樣可以減輕分子定向排列的程度，減小各向收縮不一致的差距。再者適當提高模具溫度，ABS料通常保持在60℃以上，以降低路平石塑料模具的冷卻速度，減小因激冷過渡造成的溫差變形,同時可降低分子定向排列的程度。最重要的一項是，增大射膠或保壓壓力，并大大地延長射膠或保壓的時間，使路平石塑料模具的尺寸增大,減小它的收縮量，變形的程度因此會得到明顯的改善。因此，延長射膠或保壓的時間(如延長10至15秒)，已成為我們解決變形問題常用的重要手段。若以上三項措施都未能達到理想的效果，只有采取出模定型的辦法了。因為一般人都運用得不是很好，所以需要一點技巧。首先，要將注塑件提早出模，然后，乘其仍處于幾十度高溫的狀態下(應該仍然很燙手，這點很關鍵)，放在工作臺上用夾具定型，關鍵，是定型夾具的設計需要合適。同時還要考慮注塑件的回彈程度，通常12小時之后回彈才會基本停止，而且出模溫度越低回彈量就越大。所謂矯枉必須過正,所以生產時要研究壓過正的量。